壓鑄機的基本知(zhī)識

        在機械行業中(zhōng)，是一(yī)種怎樣的機械，從何時開始有壓鑄機，壓鑄機的分(fēn)類和工(gōng)作方式又(yòu)是怎樣的呢？以下(xià)是詳細的資料介紹：

　　壓鑄機就是在壓力作用下(xià)把熔融金屬液壓射到模具中(zhōng)冷卻成型，開模後得到固體金屬鑄件的一(yī)系列工(gōng)業鑄造機械，最初用于壓鑄鉛字。随着科學技術和工(gōng)業生(shēng)産的進步，尤其是随着汽車、摩托車以及家用電器等工(gōng)業的發展，又(yòu)從節能、節省原材料諸方面出發，壓鑄技術已獲得極其迅速的發展。

　　壓鑄機的分(fēn)類壓鑄技術工(gōng)藝的發展簡史

　　壓鑄的起源衆說不一(yī)，但據文獻報導，最初用于壓鑄鉛字。早在1822年，威廉姆?喬奇（Willam　Church）博士曾制造一(yī)台日産1.2～2萬鉛字的鑄造機，已顯示出這種工(gōng)藝方法的生(shēng)産潛力。1849年斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計并制造成第一(yī)台手動活塞式熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利權。1885年默根瑟勒（Mersen-thaler）研究了以前的專利，發明了印字壓鑄機，開始隻用于生(shēng)産低熔點的鉛、錫合金鑄字，到19世紀60年代用于鋅合金壓鑄零件生(shēng)産。壓鑄廣泛用于工(gōng)業生(shēng)産還隻是上世紀初，應用于現金出納機、留聲機和自行車的産品生(shēng)産中(zhōng)。1904年英國的法蘭克林（H．H．Franklin）公司開始用壓鑄方法生(shēng)産汽車的連杆軸承，開創了壓鑄零件在汽車工(gōng)業中(zhōng)應用的先例。1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工(gōng)業生(shēng)産的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、銅合金壓鑄件。随後瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生(shēng)産鋁合金鑄件。

　　1927年捷克工(gōng)程師約瑟夫?波拉克（Jesef　Pfolak）設計了冷壓室壓鑄機，由于貯存熔融合金的坩鍋與壓射室分(fēn)離，可顯著地提高壓射力，使之更适合工(gōng)業生(shēng)産的要求，克服了氣壓熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄技術向前推進了一(yī)大(dà)步。鋁、鎂、銅等合金均可采用壓鑄生(shēng)産。由于整個壓鑄過程都是在壓鑄機上完成，因此，随着對壓鑄件的質量、産量和擴大(dà)應用的需求，已對壓鑄設備不斷提出新的更高的要求，而新型壓鑄機的出現以及新工(gōng)藝、新技術的采用，又(yòu)促進壓鑄生(shēng)産更加迅速地發展。例如，爲了消除壓鑄件内部的氣孔、縮孔、縮松，改善鑄件的質量，出現了雙沖頭（或稱精、速、密）壓鑄；爲了壓鑄帶有鑲嵌件的鑄件及實現真空壓鑄，出現了水平分(fēn)型的全立式壓鑄機；爲了提高壓射速度和實現瞬時增加壓射力以便對熔融合金進行有效地增壓，以提高鑄件的緻密度，而發展了三級壓射系統的壓鑄機。又(yòu)如，在壓鑄生(shēng)産過程中(zhōng)，除裝備自動澆注、自動取件及自動潤滑機構外(wài)，還安裝成套測試儀器，對壓鑄過程中(zhōng)各工(gōng)藝參數進行檢測和控制。它們是壓射力、壓射速度的顯示監控裝置和合型力自動控制裝置以及電子計算機的應用等。

　　近40年，随着科學技術和工(gōng)業生(shēng)産的進步，尤其是随着汽車、摩托車以及家用電器等工(gōng)業的發展，又(yòu)從節能、節省原材料諸方面出發，壓鑄技術已獲得極其迅速的發展。壓鑄生(shēng)産不僅在有色合金鑄造中(zhōng)占主導地位，而且已成爲現代工(gōng)業的一(yī)個重要組成部分(fēn)。近年來，一(yī)些國家由于依靠技術進步促使鑄件薄壁化、輕量化，因而導緻以往用鑄件産量評價一(yī)個國家鑄造技術發展水平的觀念改變爲用技術進步的水平作爲衡量一(yī)個國家鑄造水平的重要依據。

　　最新方向

　　壓鑄生(shēng)産不僅在有色合金鑄造中(zhōng)占主導地位，而且已成爲現代工(gōng)業的一(yī)個重要組成部分(fēn)。近年來，一(yī)些國家由于依靠技術進步促使鑄件薄壁化、輕量化，因而導緻以往用鑄件産量評價一(yī)個國家鑄造技術發展水平的觀念改變爲用技術進步的水平作爲衡量一(yī)個國家鑄造水平的重要依據。例如我(wǒ)(wǒ)國的較好的壓鑄機品牌就有“震高”等...

　　壓鑄機的分(fēn)類及其工(gōng)作方式

　　壓鑄機的分(fēn)類方法很多，按使用範圍分(fēn)爲通用壓鑄機和專用壓鑄機；按鎖模力大(dà)小(xiǎo)分(fēn)爲小(xiǎo)型機（≤4000kN）、中(zhōng)型機（4000kN～10000kN）和大(dà)型機（≥10000kN）；通常，主要按機器結構和壓射室（以下(xià)簡稱壓室）的位置及其工(gōng)作條件加以分(fēn)類。

　　壓鑄機分(fēn)熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大(dà)類。冷壓室壓鑄機按其壓室結構和布置方式又(yòu)分(fēn)卧式、立式兩種形式。熱壓室壓鑄機與冷壓室壓鑄機的合模機構是一(yī)樣的，其區别在于壓射、澆注機構不同。熱壓室壓鑄機的壓室與熔爐緊密地連成一(yī)個整體，而冷壓室壓鑄機的壓室與熔爐是分(fēn)開的。

　　有以下(xià)基本分(fēn)類：

　　熱室壓鑄機

　　冷室壓鑄機

　　常規熱室壓鑄機

　　卧式熱室壓鑄機

　　立式冷室壓鑄機

　　卧式冷室壓鑄機

　　全立式冷室壓鑄機

　　組成

　　壓鑄機由下(xià)列各部分(fēn)組成。

　　（1）合模機構

　　驅動壓鑄模進行合攏和開啓的動作。當模具合攏後，具有足夠的能力将模具鎖緊，确保在壓射填充的過程中(zhōng)模具分(fēn)型面不會脹開。鎖緊模具的力即稱爲鎖模力（又(yòu)稱合型力），單位爲千牛（kN），是表征壓鑄機大(dà)小(xiǎo)的首要參數。

　　（2）壓射機構

　　按規定的速度推送壓室内的金屬液，并有足夠的能量使之流經模具内的澆道和内澆口，進而填充入模具型腔，随後保持一(yī)定的壓力傳遞給正在凝固的金屬液，直至形成壓鑄件爲止。在壓射動作全部完成後，壓射沖頭返回複位。

　　（3）液壓系統

　　爲壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量。

　　（4）電氣控制系統

　　控制壓鑄機各機構的執行動作按預定程序運行。

　　（5）零部件及機座

　　所有零部件經過組合和裝配，構成壓鑄機整體，并固定在機座上。

　　6）其他裝置先進的壓鑄機還帶有參數檢測、故障報警、壓鑄過程監控、計算機輔助的生(shēng)産信息的存儲、調用、打印及其管理系統等。

　　（7）輔助裝置

　　根據自動化程度配備澆料、噴塗、取件等裝置。

　　各類壓鑄機的工(gōng)作方式

　　立式冷室壓鑄機的工(gōng)作方式

　　壓室7呈垂直放(fàng)置，而上沖頭8處于壓室上方（圖上方的位置），下(xià)沖頭10則位于堵住噴嘴5孔口處，以免金屬液澆入壓室内自行流入噴嘴孔。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工(gōng)作步驟如下(xià)：

　　（1）合攏模具；

　　（2）以人工(gōng)或其他方式将金屬液澆入壓室；

　　（3）上沖頭以較低的壓射速度下(xià)移，進入壓室内及至剛接觸金屬液液面；

　　（4）上沖頭轉爲較高的壓射速度壓下(xià)，而下(xià)沖頭則與上沖頭保持着中(zhōng)間一(yī)段存有金屬液的相對距離同步地快速下(xià)移；

　　（5）當下(xià)沖頭下(xià)移至讓出噴嘴孔口時，正好下(xià)到最底部而被撐住；于是，上、下(xià)沖頭一(yī)同擠壓金屬液高速向噴嘴孔（直澆道6的一(yī)部分(fēn)）噴射；

　　（6）金屬液通過由噴嘴、澆口套4、定模的錐孔和分(fēn)流器2組成的直澆道6，從内澆口3填充進入模具型腔；（7）填充完畢，但上沖頭仍保持一(yī)定的壓力，直至型腔内的金屬液完全凝固成壓鑄件1爲止；澆道和壓室内的金屬液分(fēn)别凝固爲直澆口和餘料餅9；

　　（8）上沖頭提升複位；同時，下(xià)沖頭向上動作，将尚與直澆口相連的餘料餅切離；

　　（9）下(xià)沖頭繼續上升，把餘料餅舉出壓室頂面，再以人工(gōng)或其他方式取走；

　　（10）下(xià)沖頭下(xià)移複位至堵住噴嘴孔口；

　　（11）打開模具，壓鑄件和直澆口一(yī)同留在動模上，随即頂出并取出壓鑄件；一(yī)旦切離餘料餅之後，開模動作可以立即執行，也可以稍緩至适當的時候執行，與下(xià)沖頭完成上舉和複位的動作無關；

　　至此，完成一(yī)次壓鑄循環。

　　卧式冷室壓鑄機的工(gōng)作方式

　　壓室7呈水平放(fàng)置，壓射沖頭5處于壓室最右端虛線位置。模具的開、合動作呈水平移動，開模後，壓鑄件留在動模。工(gōng)作步驟如下(xià)：

　　（1）合攏模具；

　　（2）将金屬液以人工(gōng)或其他方式澆入壓室；

　　（3）壓射沖頭按預定的速度和一(yī)定的壓力推送金屬液，使之通過模具的澆道3，從内澆口2填充進入模具型腔；

　　（4）填充完畢，沖頭保持一(yī)定的壓力，直至金屬液完全凝固成爲壓鑄件1爲止；這時，澆道和澆口套6（沒有澆口套的模具在該處即爲連體壓室）内的金屬液也同時凝固，成爲澆口和餘料餅4；

　　（5）打開模具，沖頭與開模動作同步移動，從而推着餘料餅随着壓鑄件和澆口一(yī)同留在動模而脫離定模，到達一(yī)定的距離時，沖頭便返回複位；

　　（6）開模後，壓鑄件、澆口和餘料餅留在動模上，随即頂出并取出壓鑄件；

　　至此，完成一(yī)次壓鑄循環。

　　全立式冷室壓鑄機的工(gōng)作方式

　　壓室5垂直放(fàng)置在機器的下(xià)部，模具的開、合動作爲上下(xià)移動，故稱爲全立式壓鑄機。通常模具的動模固定在上方，開模後，壓鑄件留在動模。工(gōng)作步驟如下(xià)：

　　（1）将金屬液以人工(gōng)或其他方式澆入壓室；

　　（2）合攏模具；

　　（3）沖頭6上移壓送金屬液，通過澆道3、分(fēn)流器4，從内澆口2填充進入模具型腔；

　　（4）填充完畢，沖頭保持一(yī)定的壓力直至金屬液完全凝固成爲壓鑄件1爲止；這時，澆道和壓室内的金屬液也同時凝固，而壓室内的便成爲餘料餅7；

　　（5）打開模具，沖頭與開模動作同步向上移動，從而使餘料餅跟随壓鑄件和澆口一(yī)同随着動模上移而脫離定模，到達一(yī)定的距離時，沖頭便下(xià)移複位；

　　（6）開模後，随即頂出并取出壓鑄件；

　　至此，完成一(yī)次壓鑄循環。

　　選用壓鑄機的基本原則

　　壓鑄機的選用，對壓鑄生(shēng)産過程中(zhōng)的産品質量、生(shēng)産效率、管理成本等諸多方面，有着十分(fēn)重要的影響。爲此，合理地選擇适用的壓鑄機，是一(yī)項技術性和經濟性都很強的工(gōng)作。

　　熱室壓鑄機的特點目前生(shēng)産中(zhōng)，多數采用常規的熱室壓鑄機。市場供應的以鎖模力小(xiǎo)于4000kN的機器爲主導，更多的則是鎖模力在1600kN以下(xià)，而鎖模力大(dà)于4000kN的很少。其特點如下(xià)：

　　（1）通常以低熔點合金的壓鑄爲主，而以鋅合金最爲典型；

　　（2）以小(xiǎo)型壓鑄件的生(shēng)産爲宜，中(zhōng)、大(dà)型壓鑄件不宜采用熱室壓鑄；

　　（3）填充進入模具型腔的金屬液始終在密閉的通道内流動，氧化夾雜物(wù)不易卷入，對壓鑄件的質量較爲有利；

　　（4）壓鑄過程的自動化容易實現；

　　（5）由于不需要澆料程序，在正常運行的狀态下(xià)，生(shēng)産效率較高；

　　（6）壓射比壓稍低，并且壓射過程沒有增壓階段，但對小(xiǎo)型、薄壁件影響較小(xiǎo)；

　　（7）壓射沖頭、澆壺、噴嘴等熱作件的壽命難以掌握和控制，失效後更換較爲費時；

　　（8）更換或修理熔爐時，要拆裝熱作件，增加了輔助時間；

　　（9）對于高熔點合金的熱室壓鑄，目前仍以鎂合金較爲适宜，而用于鎂合金的熱室壓鑄機，同樣存在上述的特點。

　　立式冷室壓鑄機的特點

　　（1）适合于鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄；

　　（2）生(shēng)産現場中(zhōng)用量較少，并以小(xiǎo)型機占多數；

　　（3）壓室呈垂直放(fàng)置，金屬液澆入壓室後，氣體在金屬液上面，壓射過程中(zhōng)包卷氣體較少；

　　（4）壓射壓力經過的轉折較多，使壓力傳遞受到影響，尤其在增壓階段，因噴嘴入口處的孔口較小(xiǎo)，壓力傳遞不夠充分(fēn)；

　　（5）方便于開設中(zhōng)心澆口；

　　（6）機器的長度方向占地面積較小(xiǎo)，但機器的高度相對較高；

　　（7）下(xià)沖頭部位竄入金屬液時，排除故障的工(gōng)作不方便；

　　（8）生(shēng)産操作中(zhōng)有切斷餘料餅和舉出料餅的程序，降低生(shēng)産效率；

　　（9）采用自動化操作時，增加從下(xià)沖頭的頂面取走餘料餅的程序。

　　卧式冷室壓鑄機的特點（1）适合于各種有色合金和黑色金屬（目前尚不普遍）的壓鑄；

　　（2）機器的大(dà)小(xiǎo)型号較爲齊全；

　　（3）生(shēng)産操作少而簡便，生(shēng)産效率高，且易于實現自動化；

　　（4）機器的壓射位置較容易調節，适應偏心澆口的開設，也可以采用中(zhōng)心澆口，此時模具結構需采取相應措施；

　　（5）壓射系統的技術含量較高；

　　（6）壓射過程的分(fēn)級、分(fēn)段明顯并容易實現，能夠較大(dà)程度地滿足壓鑄工(gōng)藝的各種不同的要求，以适應生(shēng)産各種類型和各種要求的壓鑄件；

　　（7）壓射過程的壓力傳遞轉折少；

　　（8）壓室内金屬液的水平液面上方與空氣接觸面積較大(dà)，壓射時易卷入空氣和氧化夾雜物(wù)；對于高要求或特殊要求的壓鑄件，通過采取相應措施仍能得到較滿意的結果。

　　全立式冷室壓鑄機的特點

　　（1）廣泛用于電機轉子的壓鑄，多爲中(zhōng)小(xiǎo)型機器；

　　（2）此類壓鑄機比同噸位其他壓鑄機器的占地面積小(xiǎo)，但高度較高；

　　（3）金屬液進入模具型腔時轉折少、流程短，壓力損耗小(xiǎo)；

　　（4）澆注金屬液時，需越過模具分(fēn)型面，應保證液滴不會滴在模具分(fēn)型面上；

　　（5）壓射機構在下(xià)方，更換壓室和維修工(gōng)作都不方便。

　　選用壓鑄機的基本原則

　　（1）了解壓鑄機的類型及其特點；

　　（2）考慮壓鑄件的合金種類以及相關的要求；

　　（3）選擇的壓鑄機應滿足壓鑄件的使用條件和技術要求；

　　（4）選定的壓鑄機在性能、參數、效率和安全等方面都應有一(yī)定的裕度，以确保滿意的成品率、生(shēng)産率和安全性；

　　（5）在保證第4點的前提下(xià)，還應考慮機器的可靠性與穩定性，據此來選擇性價比合理的壓鑄機；

　　（6）對于壓鑄件品種多而生(shēng)産量小(xiǎo)的生(shēng)産規模，在保證第4點的前提下(xià)，應科學地選擇能夠兼容的規格，使既能含蓋應有的品種，又(yòu)能減少壓鑄機的數量；

　　（7）在壓鑄機的各項技術指标和性能參數中(zhōng)，首要應注意的是壓射性能，在同樣規格或相近規格的情況下(xià)，優先選擇壓射性能的參數範圍較寬的機型；

　　（8）在可能的條件下(xià)，盡量配備機械化或自動化的裝置，對産品質量、生(shēng)産效率、安全生(shēng)産、企業管理以及成本核算都是有益的；

　　（9）評定選用的壓鑄機的效果，包括：成品率、生(shēng)産率、故障率、維修頻率及其工(gōng)作量、性能的穩定性、運行的可靠性以及安全性等。

　　選型前的技術測算工(gōng)作選型的原始要素包括壓鑄件的圖樣、實物(wù)、合金種類、最大(dà)外(wài)廓尺寸（長×寬×高）、淨重、平均壁厚、最大(dà)壁厚、最小(xiǎo)壁厚、需要抽芯的方向及個數、需要抽芯的最大(dà)長度以及特殊結構。

　　壓鑄件的使用條件和技術要求（包括後續加工(gōng)工(gōng)序）。

　　生(shēng)産大(dà)綱需求量（月度、季度或年度）、壓鑄生(shēng)産的工(gōng)作制度。

　　（1）初定壓鑄機的鎖模力測算模具分(fēn)型面上的金屬投影面積，設爲A（mm2），通常包括壓鑄件（按型腔數）、澆道系統、溢流系統和壓室直徑等4個部分(fēn)的面積的總和（當有真空抽氣道時應另加）。根據壓鑄件的技術要求選用增壓比壓，設爲pz（MPa）；模具分(fēn)型面上金屬投影的脹型力，設爲F1（kN），則

　　F1=A×pz

　　動、定模合攏楔緊斜面（含抽芯機構）在合模方向的分(fēn)力的總和，設爲F2（kN）；合模方向的脹型力的總和，設爲F0（kN），于是

　　F0=F1+F2

　　選擇的壓鑄機的鎖模力，設爲F（kN），同時考慮安全系數k（一(yī)般取0.85～0.95），測算時，選擇壓鑄機的鎖模力F應大(dà)于脹型力F0，即

　　F>F0/k

　　（2）查對已選的壓鑄機與模具體積及安裝尺寸的匹配情況①壓鑄機4根大(dà)杠（又(yòu)稱拉杠）的内間距應大(dà)于模具的橫向與豎向的模闆外(wài)廓尺寸；②壓鑄機可調的模具厚度尺寸應在模具總厚度（含定模、動模和動模座）的範圍之内；③壓鑄機的開合模行程應滿足壓鑄後能夠順利取出壓鑄件所需要的開模距離；

　　（3）查核壓鑄機的壓室能夠容納的金屬液的重量①估算澆入壓室的金屬液的重量G0（g或kg），包括壓鑄件（按型腔數）、澆道系統、溢流系統和餘料餅等4個部分(fēn)的總和；②根據已初步選定的壓室直徑，查閱機器樣本或機器說明書中(zhōng)關于該直徑的壓室允許容納的最大(dà)金屬液重量G（g或kg）；③查核時，應滿足

　　G>G0。

　　經過上述的初步測算，便有了預選壓鑄機的型号和規格的技術基礎。在正式設計模具時，選用的技術參數可能會有些差異，隻要稍作調整就能解決。

　　估算壓鑄生(shēng)産的節拍壓鑄的生(shēng)産節拍按一(yī)個壓鑄工(gōng)作循環作爲計算單位，通常從合模開始，經過各種動作和各個環節，直至下(xià)一(yī)次合模爲止，即作爲一(yī)個工(gōng)作循環。這個工(gōng)作循環所需的時間，稱爲每模需要的時間，以“s/模”表示。壓鑄生(shēng)産時，每模需要的時間由下(xià)列幾個部分(fēn)組成。

　　(1)機器一(yī)次空循環時間壓鑄機按機動順序所作的每一(yī)個空循環所需的時間稱爲一(yī)次空循環時間。

　　對于熱室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是爲一(yī)次空循環時間。

　　對于立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、壓射回程、下(xià)沖頭切料并舉料、下(xià)沖頭返回、開模、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是爲一(yī)次空循環時間。

　　對于卧式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、沖頭跟出、壓射回程、頂出和頂出返回諸動作所用的時間的總和，是爲一(yī)次空循環時間。

　　對于全立式冷室壓鑄機，包括：合模、壓射、開模、沖頭上舉、壓射回程、頂出和頂出回程諸動作所用的時間的總和，是爲一(yī)次空循環時間。

　　(2)壓鑄操作需用的時間澆料的運行時間（指冷室壓鑄機，有手工(gōng)的、機械的和氣壓式的）；

　　潤滑壓射沖頭的時間；

　　對模具噴塗潤滑劑、等候潤滑劑揮發、清理模具等操作所用的時間；

　　取件時間；

　　對于立式冷室壓鑄機，下(xià)沖頭舉起餘料餅至高于壓室頂面後，取走餘料餅的時間；

　　檢查壓鑄件的時間（人工(gōng)目測時加入）；

　　放(fàng)置鑄入鑲件至模具内的時間（有這一(yī)操作時加入）。

　　(3)工(gōng)藝需要的時間金屬液澆入壓室後等待靜置的時間（指冷室壓鑄機）；

　　壓射終了需持續施壓的持壓時間；

　　壓射填充完畢，壓鑄件凝固過程所需的延續留在模具内的留模時間；

　　抽芯動作占用的時間（有手工(gōng)的活鑲塊或液壓抽芯時加入）。

　　(4)其他原因造成的追加時間因模具結構複雜，需要增加操作程序或工(gōng)藝程序造成的追加時間；

　　因模具的原因（如模具結構不合理、舊模具）而不能順利操作造成的延遲時間；

　　因壓鑄件産生(shēng)變形，需要采取補救措施（如加長留模時間）造成的追加時間；

　　因其他原因造成的追加時間。

　　測算生(shēng)産節拍時，根據實際需要選擇應加入測算的項目。每模型腔數多于1時，在按上述項目測算的結果的基礎上，再酌情追加時間，但不需按型腔數的倍數增加。

　　壓鑄機生(shēng)産能力的測算

　　(1)測算用的基本要素每模型腔數設爲N，用“型腔數/模”表示。

　　單位時間的壓鑄模數根據估算的生(shēng)産節拍（s/模），測算時，換算爲每小(xiǎo)時壓鑄的模數（模/h），設爲M。根據各個企業自行安排的工(gōng)作制度，确定班、日、周、月、季和年的工(gōng)作時間，可以分(fēn)别計算，也可以按年度計算，設單台壓鑄機的工(gōng)作台時數爲T，計算單位以“h”表示。

　　影響壓鑄的成品率的因素很多，成品率的高低，直接關系到壓鑄機生(shēng)産能力的測算，設爲C（小(xiǎo)于1）。其它不固定的因素，設爲K（小(xiǎo)于1），如：新模具或修複的模具的試模、新産品模具的工(gōng)藝參數調整與試驗、因周邊設備（熔爐或保溫爐等）出現故障、機器檢修後的試機以及動力系統的檢修或臨時性失效等。

　　（2）測算單一(yī)品種壓鑄件的壓鑄機生(shēng)産能力壓鑄件的需求量設爲Q，計算單位用“件”表示。

　　機器的生(shēng)産能力測算時的計算單位與生(shēng)産大(dà)綱對應，如：月度、年度等，設爲Q0。

　　測算機器的生(shēng)産能力，按下(xià)式計算：Q0=N·M·T·C·K。

　　将需求量Q與機器生(shēng)産能力Q0進行比較：當Q0≥Q時，隻用1台機器可以滿足需求；當Q0<q時，則按q p="" q0的倍數增加壓鑄機的台數。

　　（3）測算多品種壓鑄件的壓鑄機生(shēng)産能力按各個品種個别測算所選的壓鑄機的型号和規格以及該壓鑄機的Q0，然後與各自品種的生(shēng)産大(dà)綱的需求量Q加以比較：

　　①當不同品種可以用相同類型和規格的壓鑄機時，将這些品種的Q加以合并計算，再确定壓鑄機的台數；②當不同品種必須分(fēn)别選用不同類型和規格的壓鑄機時，則各自确定所選的壓鑄機的台數。

　　綜上所述，壓鑄機的選型工(gōng)作十分(fēn)繁瑣，初選時隻能用估計與預測的方法，其準确性則與掌握壓鑄知(zhī)識的程度以及實踐經驗有關。由于壓鑄件的品種多、門類廣、要求高，産量大(dà)，這裏介紹的選用原則和測算方法可能還不夠全面，僅作基本參考之用。